Contenitori che si adattano veramente allo scopo

In un contenitore in plastica riutilizzabile (RPC) di IFCO, le linguette, le chiusure o i fori non sono intesi come semplici decorazioni. Ogni caratteristica soddisfa una necessità tecnica e l’estetica del contenitore è determinata dalla funzionalità. Quando si scelgono gli RPC IFCO per i sistemi automatizzati, i team di ingegneri di IFCO lavorano a stretto contatto con i dettaglianti e con i produttori di attrezzature, per garantire che i contenitori siano davvero adatti allo scopo previsto.

"Ogni angolo e ogni occhiello degli RPC è concepito per una ragione bene precisa", dichiara il CEO di IFCO Michael Pooley. "Può contribuire alla stabilità, per mantenere in sicurezza il contenitore impilato, o potrebbe contribuire a renderlo compatibile con un altro prodotto. Potrebbe essere una caratteristica che consente all’RPC di spostarsi in maniera ottimale su un trasportatore oppure fornire una migliore aerazione durante la refrigerazione".

La grande distribuzione europea potrebbe avere un assortimento di frutta e verdura che comprende circa 300 prodotti. È pertanto fondamentale selezionare l’RPC IFCO ideale per ogni prodotto, assicurandosi al contempo che ogni contenitore sia compatibile con le apparecchiature automatizzate e con qualsiasi altro imballaggio presente, la cui gestione è affidata a sistemi robotizzati in un centro logistico. Grazie a più di 70 tipi di RPC IFCO, gli esperti del settore possono provare un’ampia gamma di contenitori per scoprire, ad esempio, quale configurazione del piano inferiore scorra più agevolmente sopra i rulli utilizzati.

Invece, quando si progetta l’automatizzazione del magazzino, gli ingegneri possono adattare i sistemi ai contenitori che intendono trasportare, ad esempio regolando la spaziatura dei rulli o facendo sì che i contenitori si muovano lungo i trasportatori in una direzione specifica. Adattando i sistemi a determinati prodotti inevitabilmente si garantisce un risparmio dei costi, sia in fase di sviluppo che a lungo termine.

"Gli scaffali a vani alti automatizzati e i sistemi automatici di preparazione degli ordini nei centri logistici funzionano al meglio con contenitori standardizzati come gli RPC IFCO", spiega Michael Pooley. Anche un minimo scarto di pochi millimetri nella dimensione del contenitore può essere problematico per i centri logistici automatizzati, che potrebbero dover gestire oltre un milione di contenitori ogni mese.

Ridurre la tensione nella catena di approvvigionamento

La tendenza verso l’automatizzazione dei magazzini nella vendita al dettaglio di generi alimentari è data in crescita negli anni a venire. Molti dei più grandi dettaglianti in paesi europei tra cui Svizzera, Francia e Finlandia, con i loro mercati del lavoro altamente regolati e costosi, si affidano almeno in parte all’automazione, e altri operatori sul mercato stanno prendendo in considerazione questa soluzione.

L’installazione di tali sistemi permette ai dettaglianti di facilitare le attività di sollevamento, "layer picking" e impilaggio dei contenitori, che sono fisicamente estenuanti. La normativa vigente in materia di lavoro può consentire solo il sollevamento di una determinata quantità di peso nel corso di un turno. Oppure talune normative possono limitare il peso del carico singolo che può essere sollevato manualmente, ad esempio a 15 chilogrammi. Tuttavia, le unità di vendita standard per alcuni prodotti, come le arance provenienti dalla Spagna, pesano solitamente circa 20 chilogrammi, senza contare il contenitore. Essendo necessario salvaguardare la salute dei lavoratori, ai dettaglianti non resta che automatizzare parzialmente o completamente la logistica.

L’affascinante precisione dell’automazione

Quando i coltivatori confezionano la loro frutta e verdura nei contenitori in plastica riutilizzabili di IFCO, si riduce la necessità di manipolare i prodotti durante l’intera catena di approvvigionamento e si agevolano i processi automatizzati nei centri logistici. Cosa succede all’interno di un magazzino automatizzato? I pallet che contengono prodotti e generi alimentari, provenienti da luoghi diversi, arrivano al centro logistico già impilati verticalmente con gli RPC IFCO. I pallet vengono successivamente incanalati verso il sistema automatizzato che legge i codici a barre. Il sistema registra che ogni unità di vendita – ad esempio una cassa di mele – appartiene ad una determinata consegna e identifica ogni RPC IFCO in arrivo grazie alle sue misure.

Una volta all’interno del centro logistico, i generi alimentari di solito sono conservati in magazzini refrigerati o raffreddati, a una temperatura raramente piacevole per i lavoratori, che potrebbero dover passare diverse ore in queste condizioni termiche. L’umidità è inoltre necessaria per il prodotto fresco, ma poco piacevole per le persone. Introducendo l’automatizzazione è possibile ridurre l’esposizione umana a queste condizioni di lavoro indesiderabili. Queste condizioni di freddo e umidità possono anche essere estreme per gli imballaggi monouso, i quali possono assorbire l’umidità e deformarsi o modificare sensibilmente le proprie dimensioni.

Dal momento che il contenitore continua ad essere scansionato in vari punti durante la movimentazione e l’immagazzinamento, un sistema automatizzato non riconosce più le scatole monouso che sono state identificate in precedenza. Michael Pooley spiega che gli RPC IFCO mantengono la loro forma, perché sono realizzati in polipropilene stabile e resistente all’umidità. Mentre le merci attraversano il magazzino, i robot e i trasportatori selezionano le unità di vendita. Qui la configurazione della parte inferiore dei contenitori in plastica riutilizzabili di IFCO garantisce un passaggio agevole su rulli o trasportatori.

Una volta che le unità di vendita sono separate, ogni RPC IFCO viene spostato sui rispettivi carrelli di plastica in un determinato luogo del magazzino con appositi scaffali. In questo modo, le unità di vendita sono identificate sia dalla data di ingresso nel sistema, sia dal luogo in cui sono immagazzinate negli scaffali. La gestione degli ordini e il trasporto di singole unità di vendita negli RPC IFCO verso l’uscita diventa un processo veloce, economico e preciso. Un’elevata percentuale di RPC IFCO determina inoltre meno rifiuti di imballaggi. Tuttavia vi sono ancora alcune sfide da affrontare.

Questo elevato livello di compatibilità e standardizzazione negli RPC IFCO è dimostrato da quasi 1,5 miliardi di consegne di generi alimentari in tutto il mondo in più di 50 paesi. Quando si sviluppano soluzioni per rispondere alle esigenze della catena di approvvigionamento, le società di automazione, gli esperti della catena di approvvigionamento e i dettaglianti si affidano a IFCO, leader globale nell’imballaggio con RPC, per il suo continuo supporto tecnico e l’assistenza clienti. Mentre i dettaglianti cercano di affrontare le sfide del prossimo futuro, l’automatizzazione dei magazzini a vari livelli è un processo ormai inevitabile. E i contenitori in plastica riutilizzabili di IFCO possono contribuire a promuovere l’automatizzazione.

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