Livraison de la délicatesse traditionnelle finlandaise à base de légumes

Mikko Kymäläinen ne dispose que de 24 heures pour distribuer ses pommes de terre grenailles aux détaillants finlandais. À défaut, l’exposition à l’air provoque un épaississement de la peau à peine formée et quasi-translucide qui caractérise cette pomme de terre primeur. Si tel est le cas, elles perdent alors de leur fraîcheur et subissent un déclassement de leur catégorie qui ne leur permettent plus d’être vendues en tant que pommes de terre « nouvelles ». Seules une manipulation irréprochable et une prise en charge rapide peuvent éviter ce problème. En sa qualité de Directeur logistique de cet entrepôt automatisé de SOK/Inex Oy, Mikko Kymäläinen jouit donc d’une position unique qui lui permet de livrer juste à temps ce légume traditionnel finlandais très prisé, dénommé varhaisperuna. Celui-ci est délicatement logé dans les caisse réutilisable IFCO afin de préserver l’extrême fraîcheur de ce produit fragile et ultra frais par excellence.

Le groupe SOK, le plus important détaillant finlandais, à l’extrême-nord de l’Europe, est à la pointe de la tendance en matière d’automatisation d’entrepôt. Depuis la mi 2017, sa filiale Inex Oy, exploite un entrepôt entièrement automatisé dédié aux produits frais. Situé à Sipoo, en Finlande, ce centre logistique distribue à lui seul quasiment 50 % de l’ensemble des produits frais vendus dans le pays. Près d’un million de caisse réutilisable IFCO contenant des fruits et légumes transitent par cet entrepôt tous les mois et certaines d’entre elles contiennent ce délicat tubercule finnois, quelques heures seulement après la récolte.

Les détaillants s’efforcent chaque jour d’acheminer des fruits et légumes jusqu’aux consommateurs le plus rapidement possible, en minimisant les dégâts et le gaspillage de produits et en préservant leur fraîcheur. Les gestionnaires d’entrepôts doivent également faire face à d’autres problématiques liées à la chaîne logistique, comme les coûts de main d’œuvre qui ne cessent d’augmenter, et sont également tenus de diminuer la pénibilité de certaines tâches manuelles, de réduire les risques de blessures et de maladies professionnelles (troubles musculo-squelettiques) en limitant par exemple le poids des colis. Certains détaillants se tournent vers l’automatisation des entrepôts en guise de solution pour gagner en productivité et en sécurité des personnes et des biens. « L’automatisation d’entrepôt est synonyme de précision, de vitesse et d’efficacité », explique Michael Pooley , PDG d’IFCO. « Et les caisse réutilisable d’IFCO s’inscrivent parfaitement dans le processus spécifique d’automatisation des entrepôts. »

Les pommes de terre à peine récoltées – avant leur complète maturité soit entre six et huit semaines seulement, sont acheminées en camion jusqu’au site déjà conditionnées en caisse réutilisable d’IFCO. Comme pour tous les produits entrants, les agréeurs de l’entrepôt inspectent le contenu des caisses. Ils peuvent être amenés à manipuler des échantillons de produits, à les comprimer pour en évaluer la fermeté ou à les examiner pour déceler d’éventuelles traces de coups ou de moisissures. À l’issue de cette inspection qualité, les codes-barres des caisses nouvelle génération d’IFCO sont automatiquement scannés et enregistrés dans le système, qui répertorie le type de caisse ainsi que son contenu. La prochaine étape les attend.

Caractéristiques des caisses

Grâce à l’automatisation des entrepôts, les caisses sont acheminées dans un labyrinthe de convoyeurs à la vitesse d’un mètre par seconde. Pour fonctionner de manière efficace, ce type de système automatisé nécessite des caisses standardisées, absolument stables, empilables et compatibles entre elles. Toutes les caisse réutilisable de la gamme IFCO qui sont conçues pour différents types de produits frais, possèdent néanmoins toutes les mêmes formats. Cette caractéristique associée à leur conception robuste garantit un empilement sûr.

Très fragile, la peau des pommes de terre primeurs réagit au contact de l’air en s’altérant. À l’intérieur d’un entrepôt, le taux d’humidité peut atteindre 80 %. (Tous les fruits et légumes respirent et transpirent.) « La conception et la stabilité des caisses sont essentielles dans un système automatisé », explique Mikko Kymäläinen.« Si l’emballage absorbe l’humidité et se ramollit, il devient alors impossible à manipuler dans le process automatisé. » L’humidité n’affecte en revanche ni la forme ni la résistance des caisse réutilisable d’IFCO qui résistent à l’eau et fournissent une ventilation optimale aux produits. Ceci est également essentiel lorsque les fruits et légumes sont maintenus à une température plus basse : chaque produit possède une température optimale de stockage et une température trop élevée ou trop faible peut causer des dégâts irréversibles. Les dégâts liés au froid peuvent par exemple endommager la structure cellulaire des pommes de terre. Lors du stockage, les détaillants redoutent particulièrement les emballages qui s’effondrent ou cèdent, endommageant les produits ou provoquant leurs chutes depuis des rayonnages élevés. De par leur conception robuste, les caisse réutilisable d’IFCO en polypropylène durable protègent de manière optimale les produits fragiles et sont compatibles entre elles pour un empilement sûr.

Manutention et préparation de commande

Les conteneurs utilisés avec les systèmes automatisés doivent être stables, mais doivent également posséder d’autres caractéristiques. Ils doivent notamment être adaptés aux contraintes des convoyeurs et autres pièces mobiles sur le site, afin de garantir un fonctionnement sans accrocs. Puisque les entrepôts automatisés sont conçus en fonction des processus, les exigences de l’équipement peuvent déterminer d’autres éléments essentiels de l’emballage. « Notre partenaire a reçu une gamme de caisse réutilisable d’IFCO afin de tester ses systèmes automatisés », explique Michael Pooley . « Il a opté pour un modèle spécifique qui convenait particulièrement bien aux convoyeurs qu’il souhaitait installer. »

L’étape suivante au sein de l’entrepôt consiste à acheminer les conteneurs jusqu’à la zone où des machines de prélèvement de couches affectent précisément les expéditions. Il peut s’agir de l’étape la plus délicate de la manipulation de produits. Dans un environnement multi-emballages, les caisses et les colis varient souvent en termes de taille et de forme, ce qui pose de sérieux problèmes pour les machines de prélèvement automatique de couches. Le directeur logistique d’Inex Oy Mikko Kymäläinen insiste : « Nous scannons les conteneurs du début à la fin du processus. Si la forme ou les dimensions changent en raison des conditions d’humidité ou de pression propres à une étape, le système l’identifie comme un conteneur différent ce qui n’est pas sans poser souci. »

C’est pourquoi la standardisation est essentielle. Grâce aux caisses IFCO standardisées, le prélèvement des couches – la séparation des conteneurs couche par couche dans le process de préparation des commandes clients – est rapide, exact et précis. Les mouvements de la machine sont également exécutés avec une grande précision, afin d’éviter d’endommager des fruits ou légumes délicats. Les caisses poursuivent ensuite leur paisible parcours jusqu’à la zone de palettisation, où elles sont placées sur des palettes ou dans des cages roulantes. Chaque pile est ensuite entourée de film plastique afin de maintenir tous les colis en place. Les commandes sont enfin acheminées jusqu’à la sortie, afin d’être chargées dans des camions. Nos pommes de terre ne vont pas tarder à reprendre la route.

Il existe cependant des freins à l’automatisation des entrepôts, principalement en termes de coûts et de risque d’investissement. « Nous faisons certes encore cavalier seul », reconnaît Kymäläinen, Directeur logistique, le sourire aux lèvres. Cependant, il engage les directeurs logistiques d’autres pays européens à suivre l’exemple donné par son entreprise et à envisager à leur tour l’utilisation de systèmes automatisés. « Vous serez surpris de constater le nombre de produits que nous pouvons traiter grâce à l’automatisation. »

Les caisse réutilisable IFCO sont à présent acheminées par l’entrepôt automatisé de Sipoo, de manière parfaitement synchronisée, comme l’est désormais la coopération entre IFCO et ses partenaires, c.-à-d. parfaitement huilée. « Nous travaillons en étroite collaboration avec nos clients pour appréhender au mieux les spécificités propres à chacun de leurs projets et éviter de mauvaises surprises », déclare Michael Pooley , PDG d’IFCO. « Il était important de s’impliquer le plus tôt possible dans le projet d’automatisation. » Ceci a contribué au lancement réussi et au bon fonctionnement de l’entrepôt. Mikko Kymäläinen se réjouit publiquement de cette coopération avec le leader mondial des caisse réutilisable et il ne tarit pas d’éloges sur la réactivité et la flexibilité des interlocuteurs IFCO ainsi que sur la qualité de l’accompagnement dont il a bénéficié à tous les stades du projet : « IFCO est toujours là pour nous. »

Grâce à la distribution rapide rendue possible par l’automatisation des entrepôts de SOK/Inex Oy, les consommateurs Finlandais peuvent profiter des produits les plus frais parmi lesquels ces fameuses pommes de terre grenailles de couleur jaune pâle acheminées du producteur au détaillant dans des caisse réutilisable en moins d’une journée. De la production à la distribution, tous les acteurs de la chaîne d’approvisionnement (agriculteurs, directeurs logistiques, détaillants) s’en remettent à IFCO pour acheminer les produits avec le plus grand soin et les protéger de façon optimum.

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