Lieferung der traditionellen finnischen Gemüsedelikatesse

Mikko Kymäläinen hat nur 24 Stunden Zeit, um die Babykartoffeln an die Geschäfte in Finnland zu verteilen. Schafft er es nicht, führt die Umgebungsluft dazu, dass sich durchscheinende Haut der ersten Ernte verdickt. Weil sie dann nicht mehr so zart sind, verlieren die Babykartoffeln ihre Besonderheit und können nur noch als junge Kartoffeln verkauft werden. Nur durch Schnelligkeit und präzise Handhabung lässt sich das verhindern. Als Logistikmanager einer automatisierten Lagerhalle von SOK/Inex Oy ist Kymäläinen in der einzigartigen Lage, den traditionellen finnischen Gemüsespezialität Varhaisperuna just in time mittels IFCO Mehrwegbehältern (RPCs) zu liefern.

Die im hohen Norden Europas ansässige SOK-Gruppe, Finnlands größter Einzelhändler, ist führend bei der Lagerautomatisierung. Seit Mitte 2017 betreibt Inex Oy – das Partnerunternehmen gehört vollständig zu SOK – ein vollautomatisches Lager für frische Lebens­mittel. Das in Sipoo, Finnland, gelegene Logistikzentrum verteilt fast 50 Prozent aller im Land verkauften Lebens­mittel. Fast eine Million IFCO Mehrwegbehälter transportieren jeden Monat frisches Obst und Gemüse durch dieses Lager. In einigen der RPCs sind sogar empfindliche finnische Knollen enthalten, die gerade ihren ersten Atemzug machen.

Die Einzelhändler führen täglich einen Wettlauf, um ihr Obst und Gemüse schnell, unversehrt und mit geringstem Abfall zu den Verbrauchern zu bringen. Lagerbetreiber müssen sich mit Herausforderungen der Lieferkette, einschließlich steigender Lohnkosten, auseinandersetzen. Gleichzeitig müssen sie das Risiko von Muskel- und Skeletterkrankungen ihrer Mitarbeiter verringern, indem sie beispielsweise das Gewicht der Kisten begrenzen. Einige Einzelhändler begegnen diesen Herausforderungen mit der Automatisierung ihrer Lager „Lagerautomatisierung steht für Präzision, Schnelligkeit und Effizienz", erklärt IFCO-Geschäftsführer Michael Pooley . „Und IFCO RPCs sind optimal auf die spezifischen Bedürfnisse der Lagerautomatisierung abgestimmt."

Feldfrische Kartoffeln, gerade mal sechs bis acht Wochen alt, kommen bereits verpackt in IFCO RPCs per LKW in der Anlage an. Wie bei allen eingehenden Waren begutachten zuerst die Lagerarbeiter den Inhalt der Kisten. Sie können Produktproben manuell kontrollieren, auf Festigkeit prüfen oder auf Druckstellen und Schimmelpilze untersuchen. Nach der Qualitätsprüfung werden die Barcodes auf den IFCO RPCs automatisch in das System eingelesen, das den Kistentyp und dessen Inhalt registriert. Dann wartet schon die nächste Station.

Die Eigenschaften der Behälter

Bei der Lagerautomatisierung schlängeln sich Kisten mit einem Meter pro Sekunde durch eine komplexe Anordnung von Förderbändern. Um effizient arbeiten zu können, benötigen solche automatisierten Systeme standardisierte, absolut stabile und stapelbare Kisten. Die große Auswahl an IFCO-Mehrwegbehältern, die den Anforderungen verschiedener Produktarten gerecht werden, haben alle den gleichen Platzbedarf. Diese Eigenschaft und ihre robuste Konstruktion garantieren eine sichere Stapelbarkeit.

Die Schale der Babykartoffel reagiert auf die Luft mit einer Verdickung. Und auch alle anderen Früchte und Gemüse atmen und schwitzen. In einem Lagerhaus kann die Luftfeuchtigkeit bis zu 80 Prozent betragen. „Form und Stabilität der Kisten sind in einem automatisierten System entscheidend", sagt Mikko Kymäläinen. „Wenn die Verpackung Feuchtigkeit aufnimmt und weich wird, ist es unmöglich, sie automatisiert zu handhaben." Aber weder die Form noch die Festigkeit der IFCO Mehrwegbehältern wird durch Feuchtigkeit beeinträchtigt, den die Kisten sind wasserabweisend und sorgen zudem für eine gute Belüftung. Dies ist auch bei der Kühlung von Obst und Gemüse wichtig, denn jedes Produkt hat seine eigene optimale Temperatur und zu hohe oder zu niedrige Temperaturen können irreversible Reaktionen hervorrufen. Kälteschäden können zum Beispiel die Zellstruktur von Kartoffeln zerstören. Das Letzte, was der Handel während der Lagerung braucht, sind Kisten, die einstürzen oder nachgeben, die Ware zermalmen oder aus dem Hochregal fallen lassen. Langlebige und robuste IFCO RPCs aus Polypropylen schützen ihre empfindliche Ladung und besitzen eine Verbundkonstruktion durch die sie sich stabil stapeln lassen.

Handhabung und Kommissionierung

Neben der Stabilität müssen die in automatisierten Systemen verwendeten Behälter noch weitere Eigenschaften aufweisen. Unter anderem müssen sie den Anforderungen von Förderbändern und anderen beweglichen Teilen vor Ort entsprechen, um einen störungsfreien Betrieb zu gewährleisten. Da automatisierte Lager um die Prozesse herum konzipiert sind, können die Anforderungen der Anlagen weitere wesentliche Merkmale der Verpackung bestimmen. „Unser Kunde erhielt eine Reihe von IFCO RPCs zum Testen der automatisierten Systeme", erklärt Michael Pooley . „Sie wählten ein bestimmtes Modell, weil es am besten zu den Förderbändern passte, die sie installieren wollten."

Der nächste Schritt innerhalb des Lagers besteht darin, die Behälter in den nächsten Bereich zu bringen, wo die Kommissionierer die Sendungen genau zuordnen. Dies kann der kniffligste Schritt im Produkthandling sein. In einer Multipackaging-Umgebung variieren Kisten und Behälter oft in Größe und Form, was eine große Herausforderung für automatische Lagengreifer darstellt. Inex Oy Logistikmanager Mikko Kymäläinen erklärt: „Wir scannen die Behälter während des gesamten Prozesses. Wenn sich Form oder Abmessungen durch Feuchtigkeit oder Druck während eines Schrittes ändern, nimmt das System es als einen anderen Behälter wahr."

Deshalb ist die Standardisierung von entscheidender Bedeutung. Durch den Einsatz von IFCO RPCs mit ihren Standardmaßen ist die Kommissionierung – die Behälter werden schichtweise nach Kundenaufträgen sortiert – schnell, akkurat und präzise. Gleichzeitig werden die Bewegungen der Maschine sorgfältig ausgeführt, damit empfindliche Früchte keine Druckstellen bekommen oder ihre Schale beschädigt wird. Um die schonende Behandlung fortzusetzen, fahren die IFCO RPCs auf Tabletts in die Palettierzone, wo sie auf Paletten oder in Käfigwagen abgelegt werden. Jeder Stapel wird dann in Kunststofffolie eingewickelt, um alle Behälter an ihrem Platz zu halten. Anschließend werden die Aufträge in der Ausgabe zur Verladung auf LKW verlagert. Die Kartoffeln werden bald danach wieder auf der Straße sein.

Dennoch gibt es Herausforderungen an die Lagerautomatisierung, vor allem Kosten- und Investitionsrisiken. „Wir sind vielleicht ein Einzelgänger in der Branche", sagt Logistikmanager Kymäläinen lächelnd. Aber er rät Logistikmanagern in anderen europäischen Ländern, dem Beispiel seines Unternehmens zu folgen und über automatisierte Systeme nachzudenken. „Sie wären überrascht, wie viele Produkte Sie mittels Automatisierung verarbeiten können."

Nun durchlaufen IFCO Mehrwegbehälter die Lagerautomation in Sipoo perfekt synchronisiert, ähnlich wie die Zusammenarbeit zwischen IFCO und seinen Partnern. „Wir arbeiten intensiv mit unseren Kunden zusammen, damit sie keine Überraschungen erleben", sagt IFCO-Geschäftsführer Michael Pooley . „Es ist wichtig, frühzeitig einbezogen zu werden." Dies trug zur erfolgreichen Inbetriebnahme und zum reibungslosen Betrieb des Lagers bei. Mikko Kymäläinen lobt die Zusammenarbeit mit dem weltweiten RPC-Marktführer für seinen kompetenten Kundenservice, seine Flexibilität und Nach­haltig­keit entlang der gesamten Kette: „IFCO ist immer für uns da."

Und durch die schnelle Distribution mit Lagerautomatisierung von SOK/Inex Oy können die Menschen in Finnland die frischesten Produkte genießen – einschließlich der hellgelben Babykartoffeln, die IFCO RPCs in weniger als einem Tag vom Feld zum Einzelhandel gebracht haben. Landwirte, Logistikmanager, Einzelhändler und andere Lieferketten-Spezialisten vertrauen darauf, dass IFCO ihre wertvollen Produkte mit größter Sorgfalt behandelt.

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